其中刚玉分为碳化硅和刚玉。这里我们主要介绍刚玉的种类。一般来说，由于其成分不同而呈现出不同的颜色。刚玉按颜色分为棕刚玉、白刚玉和黑刚玉。黑刚玉广泛应用于不锈钢厨具、灯具、摩托车零件、汽车零件等中等硬度材料的精抛光其抛光性能多种多样。除了颜色和色素离子的不同，可固结、半固结于抛光轮上；也可在抛光轮与上件之间滑动和滚动，如图8-56(c)所示（。lnFt=lnFp+xln）Fp+ylnfa+zlnvw苏州砂轮磨料y=b0+b1x1+b2x2+b3x3式中，“+：”用于外圆磨削；“-”用于内圆磨削。平面磨削时，dw=∞，因此有dse=ds。换句话说，当量直径就是把外圆和内圆磨削化为平面磨削时相当的砂轮直径。除平面磨削外，图3-32给出了单位磨削力与磨：削深度的关系，从图中可以看出，磨削深度越小，尺寸效应越显著，而且尺寸效应随工件速度的增加而增加。
为了估计磨削区的温度分布情况及讨论有关磨削参数对磨削温度影响的规律，必须建立一种可以用数学计算而又模拟金刚砂磨削实况的理论模型。A---破裂表面能，A=5.3J/！m2；工具钢、高速合金钢及硬质合金等均属难磨材料，其磨除参数△w一般较低。表3-4给出了实验研究得到的一些难磨材料的切除参数△w的近似值。优良口碑。④消耗磨削功率小。目前，解释尺寸效应生成的理论有三种：其一是Pashity等人提出的从工件的加工硬化！理论解释尺寸效应；其二是Milton.C.Shaw从金属物理学观点分析材料中裂纹(缺陷)与尺寸效应的关系；其三是用断裂力学原理对尺寸效应解释的观点。金刚砂砂轮的当量直径是一个抽象的参数。引入该参数的目的是使外圆、内圆和平面通过这一参数联系起来以便对这几种常用磨削方式的一些研究结果进行相互对比。应用这个参数，能够使某些金刚砂磨削参数(如接「触弧长度)的关系简化」，可以用一个关系式来概括上述三种磨削的情况。
根据理论分析得出ε和γ的数值范围分别为0.5≤ε≤1和0≤γ≤1。磨削力主要由切削变形力和摩擦力两部分组成。上述计算磨削力的公式能较直观地反映出切削变形和摩擦对磨削力的影响。现分析如下。供给。其加上机理与动力磨料流加工机相似，区别是挤压研磨机使用半固态黏〈性加工介质(似胶姆糖的高分子树脂)〉，需在10MPa左右的高压推挤下工作：而动力磨料流加工机使用流动性较大的液体与磨料混合介质，压力在1-3.5MPa范围内。半固态挤压研磨机工作原理如图8-55所示，金刚砂可对工件表面抛光、-去毛刺和倒圆角等。黏性较低的介质越靠孔壁流速越小，越靠中心流速苏州金刚砂的地面节后内涨幅在2050元吨为是否构成姻越大，这一速度差如何成了逃？苏州金刚砂的地面节后内涨幅在2050元吨解析逃问题中的热点，〖在相对较低的压力下〗，以较小流量缓慢移动，各部分速度大致均一，孔壁可获得均匀的材料切除量。加工时随着磨粒磨钝、切屑增多、高分子树脂老化，需及时更新介质(介质寿命约为600h)。III.方法步骤。先将碳酸钠和经王水处理过的金刚石一石墨混合物混合均匀，倒入镍坩埚中，然后将其置于电炉内加热。在(500士10)℃保温2h，在保温过程中，甸隔半小时将坩埚取出搅拌一次，使反应均匀。保温一：定时间后，取出坩埚，将料倒入容器中，加适量盐与酸中和，每隔一定时间换一次水，至水清为止。沉淀物烘干后即可用高氯酸处理。b.运载流体。磨料运载速度总是比携带它的流体速度Vq低。用液体运载比用气体能使磨料获得。较高的速度与动能，可获得较高的，加工效率。另一方面，液体会散布在工件表面，形成液膜阻碍磨粒冲击，又会使加工效率下降，但却可使表面粗糙度值降低。苏州磨料性发射加工装置及NC控制DP(DiamondPellet)抛光(金刚砂磨料)DP抛光工具主要是用来提高陶瓷基板的平行度、平面度及降低表面粗糙度值的精抛工具。它是由金刚砂磨料与金属结合剂制成的约15mm大小的基体，分别贴附在上下抛光定盘的面上，对工件进行抛光加工。DP半精抛光特性是，加工96%的Al2O3陶瓷基板抛光压力0.19MPa，定盘直径Φ120mm。转速200r/min金刚砂微粒2-6μm，超过6μm加工效率线性增加，加工效率开始缓慢，到15μm，加工效率急剧苏州金刚砂的地面节后内涨幅在2050元吨带头“助学”暖人心下降，如图8-71(a)所示。抛光后表面粗糙度值随粒径增大而增大，96%Al2O3陶瓷的粗糙度值比99.5%纯度陶瓷高，99.5%陶瓷在金刚砂粒径超过6μm后，粗糙度值急剧增加，如图8-71(b)所示。用DP加工直径Φ100.8mm的99.5%Al2O3陶瓷件时，用金刚砂磨料粒径2-4μm、3-6μm、4-8μm分别进行加工效率的对比试验。试验用抛光工具直径Φ120mm，加工压力0.19MPa，转速2000r/min，所得结果如图8-72所示。可以看出4-8微米磨料粒径在抛光初期磨粒微刃磨耗，切削能力下降，抛光到15min后，切削作用下降，加工效率趋于稳suzhou定；2-4μm和3-6μm的磨粒在加工初期加工效率上升，15min后微刃磨损加工效率也趋于稳定。几十年来，人们一直在努力寻求一|个能全面说明磨削过程的基本参数，通过它可以表征磨削力、表面粗糙度与磨削条件之间的关系，从而掌握磨削加工过程的内在规律。早在1914年，美国的G.I.Alden就曾按铣削的概念研究磨削过程，推导出了每一磨粒切下的切屑公式，企图通过切削要素(切削宽度和厚度)对磨削过程的影响。来掌握磨削加工的规律，后来也有不少人先后推出了其他公式。但是由于砂轮磨粒随机分布的特殊性，给欲将切削厚度作为基础参数来研究磨削过程的工作带来了较大困难。近几十年来，有人提出过用“综合相对进给率”、“切削厚度参数”、“当量磨削厚度”、“连续型切削厚度”等代替“未变形切屑厚度”，『作为描述磨削过程的基础参数』，都未能取得一致意见。国际生产工程研究会研究小组提出，将参数apVw/Vs作为磨削过程的参数，称之为“当量磨削层厚度”(Equiva-lentGrindingThickness)，并用aeq表示，如图3-18所示。
